Una cooperativa nacional empezó, con ayuda de la UBA, a comercializar el primer test de desarrollo nacional que detecta anticuerpos de COVID-19 en 5 minutos. Conversamos con parte del equipo, ingenieros y químicos de la universidad, que fueron los encargados de pasar de un test de laboratorio a producir 25.000 por día, con capacidad para exportar.
Se trata del primer test rápido serológico creado y comercializado en el país, con posibilidades de exportación en próximos meses a Bolivia, Uruguay, Paraguay y Suiza. Desarrollado por investigadoras e investigadores de la Universidad de La Plata, que también conforman la Empresa de Base Tecnológica Bamboo Biotech de CONICET, el test permite saber, en tan sólo cinco minutos, si una persona está o estuvo infectada con el SARS-CoV-2.
Similar a un test de embarazo, pero con una gota de sangre, en vez de orina, permite detectar personas que se hayan infectado con el virus, y trazar sus redes de contacto. Un tema vital en el actual contexto de rebrote de la Pandemia de COVID-19. El paso del laboratorio a una escala industrial fue desarrollado por expertos de la Universidad de Buenos Aires.
Este test permite realizar estudios epidemiológicos a gran escala, en plazas, colectivos, escuelas o aeropuertos, con el agregado de que es un desarrollo nacional. Hasta ahora todos los tests de anticuerpos rápidos eran importados, pero el FarmaCov test fue diseñado, y es fabricado íntegramente en el país, a un precio accesible gracias a que los insumos son de producción nacional.
El test, llamado FarmaCov test, ya está siendo comercializado por la cooperativa Farmacoop, un laboratorio farmacéutico que se conformó con los trabajadores y trabajadoras despedidos del ex laboratorio Roux Oncefa, y que desde el inicio de la pandemia comercializa alcohol en gel y barbijos. En estos últimos dos emprendimientos, así como con el nuevo test, quienes participaron en toda la planificación de la producción industrial y de la comercialización, son un equipo de ingenieros y químicos coordinados por la Facultad de Ingeniería (FIUBA) de la UBA, como parte de un convenio de colaboración con la cooperativa.
“Gracias al nexo que realizó Federico Carrone, empresario, y ex estudiante de FIUBA, y con el apoyo del decano de FIUBA, Alejandro Martínez, se incentivó la creación de un convenio formal de asistencia técnica entre la facultad y la cooperativa Farmacoop, a través de su presidente, Bruno Di Mauro. Este vínculo incluyó la cooperación con diferentes proyectos, entre ellos los de la fabricación de barbijos y alcohol en gel, y ahora el test serológico”, explicó Franco Di Mauro, ingeniero industrial y director del equipo de expertos de la Facultad de Ingeniería.
El trabajo de los ingenieros
Los científicos de la Universidad de La Plata fueron quienes se ocuparon de crear un kit serológico capaz de ser fabricado en el país. Pero muchas veces, al salir la noticia de un logro como este, la gente se pregunta por qué se tarda tanto en llegar a la población. Allí es donde comienza el trabajo de los ingenieros.
No se trata de un paso fácil el de querer llegar a decenas de miles de personas por día con algo que se acaba de desarrollar en el laboratorio. Debe ser escalado para la producción industrial, conseguir los insumos, la maquinaria necesaria, y el personal. Esa es la parte que en la que participó el equipo de la UBA.
Se trata de un grupo de expertos que desde el inicio de la pandemia vienen asesorando a la cooperativa Farmacoop en cómo pasar de un desarrollo de laboratorio, a producir decenas de miles por día, ya sea los barbijos y el alcohol en gel que tanto escaseaba a principios de 2020, como con los test rápidos, tan útiles para el control epidemiológico de la COVID-19.
El equipo dirigido por Franco Di Mauro incluye a Franco Amelotti, que está terminando la tesis de ingeniería química en la FIUBA y Herman Obst Demaestri, ingeniero industrial y docente de FIUBA, que estuvieron a cargo de la parte técnica. De la Facultad de Ciencias Exactas y Naturales colaboran Guillermo Carrone, doctor en química, y Milton Cordone y Gastón Estruch, licenciados en química, quienes se ocuparon de conseguir los insumos y de la búsqueda de proveedores.
“Una vez que se desarrolla un producto a escala laboratorio, los investigadores conocen las etapas de elaboración. Sin embargo, si se lo trata de producir a escala industrial pueden generarse diferencias en los resultados obtenidos ya que algunas variables, que no presentan significancia en el laboratorio, pueden producir enormes desvíos en una planta de producción”, explicó Franco Amelotti, estudiante a punto de recibirse de ingeniero químico de la Facultad de Ingeniería de la UBA, y que estuvo a cargo de la parte técnica del proyecto.
“Uno de los desafíos de los ingenieros es desarrollar el proceso a escala piloto para luego implementarlo a escala industrial”, continuó Amelotti. “Conociendo a fondo las variables de proceso y su comportamiento se podrá realizar un correcto diseño y adquisición del equipamiento de planta, así como de los sistemas de control correspondientes, protocolos de trabajo y su puesta a punto”.
“Durante el escalado deben tenerse en cuenta insumos, servicios y personal necesarios, capacitaciones, tiempos de producción, costos de instalación, operativos y de mantenimiento, entre otros. Previa y posteriormente, se evalúa la cadena de provisión de insumos, canales de comercialización y precio de venta”, aclaró Amelotti.
“En nuestro caso, obtuvimos los datos del desarrollo del producto en laboratorio. Se planteó el escalado de cada operación y trabajamos en conjunto con los investigadores para obtener los datos faltantes para el escalado. A modo de ejemplo, el semielaborado comprende una etapa de secado con temperatura inferior los 40 grados ya que se acelera la desnaturalización de la proteína viral, en laboratorio se utiliza una estufa de mesada calificada, mientras que a nivel planta se trata de climatizar un ambiente de varios metros cuadrados y realizar los mapeos térmicos correspondientes”, explicó Amelotti.
“Por otra parte, el producto debe acondicionarse a humedad muy reducida, esto se logra en el laboratorio utilizando un desecador de mesada, mientras que para implementarlo en planta hicimos ensayos de estabilidad para evaluar cómo impacta la humedad en el producto y obtener el rango de trabajo. Luego, diseñamos un ambiente sellado con un box de transferencia, servicios y un sistema doble de deshumidificación que mantiene las condiciones de temperatura y humedad relativa necesarias”.
“Se priorizó incorporar la mayor cantidad de insumos y equipamiento nacional posible. Ciertos insumos y equipos necesarios no son producidos localmente, pero consideramos que con la ampliación de la demanda que impulsan estos proyectos, se ayuda a que sea más viable su fabricación local a futuro. No olvidemos que se trata de un producto que debe ser accesible para toda la población, en un contexto de pandemia”, concluyó Amelotti.
El FarmaCov test ya obtuvo la aprobación de ANMAT, y todos los controles necesarios, por lo que ya está siendo comercializado en el país. Se trata de un test de uso profesional, no para venta libre. “La idea es que ya cuando tengamos una producción estable en el país, en febrero o marzo, poder comenzar a exportar. Ya tenemos interés desde Paraguay, Uruguay, Bolivia y Suiza”, comentó Bruno Di Mauro.